Zwischen Potenzial und Praxis

Künstliche Intelligenz bietet der Industrie große Chancen – doch oft scheitert es an der Umsetzung. Warum viele Betriebe vorhandene Technologien kaum nutzen, wie Ängste Veränderungen bremsen und was es braucht, um wettbewerbsfähig zu bleiben, erklärt Benjamin Massow.

Herr Massow, am Zentrum für Produktion, Robotik und Automatisierung am MCI beschäftigen Sie sich intensiv mit der Frage, wo Automatisierung und KI in Betrieben sinnvoll eingesetzt werden können. Wie gehen Sie dabei grundsätzlich vor?

Benjamin Massow: Am Anfang steht immer ein gemeinsames Verständnis der betrieblichen Realität. Wir analysieren Abläufe sehr detailliert und prüfen, an welchen Stellen Zeit, Ressourcen oder Qualität verloren gehen. Darauf aufbauend schauen wir, welche bestehenden Lösungen – sei es Digitalisierung, Teilautomatisierung oder punktueller KI-Einsatz – tatsächlich einen Mehrwert bringen können. Entscheidend ist dabei, nichts „überzustülpen“, sondern maßgeschneiderte Konzepte zu entwickeln, die zur jeweiligen Organisation passen.

Es heißt oft, in Tirol passiere alles zehn Jahre später. Gilt das auch für den Einsatz von KI in Industriebetrieben?

Teilweise – das hat viel mit den jeweiligen Rahmenbedingungen zu tun. In Tirol gibt es durchaus viele Unternehmen, die sehr innovativ arbeiten. Der Unterschied liegt meist weniger in der Offenheit gegenüber neuen Technologien als in den verfügbaren Ressourcen. Gerade kleinere und mittlere Betriebe, die hier stark vertreten sind, haben selten eigene Innovationsabteilungen. Im laufenden Tagesgeschäft fehlt dann oft schlicht die Zeit, sich intensiv und strukturiert mit neuen Möglichkeiten zu beschäftigen und diese in Unternehmensprozesse zu überführen.

Kann der Einsatz von KI dazu beitragen, die Wettbewerbsfähigkeit der heimischen Industrie langfristig zu sichern?

Grundsätzlich ja – allerdings nicht von selbst. Künstliche Intelligenz eröffnet große Potenziale, etwa bei Effizienz, Qualität oder Flexibilität. Gleichzeitig muss man sich bewusst sein, dass diese Möglichkeiten allen offenstehen. Auch internationale Mitbewerber nutzen sie. Wer zu lange wartet, gerät ins Hintertreffen. Leider waren in Europa Entscheidungsprozesse in der Vergangenheit oft zu träge. Künftig wird es notwendig sein, schneller zu handeln, Dinge zu testen und auch Fehlschläge in Kauf zu nehmen. Wenn ein Großteil der Projekte erfolgreich ist, ist bereits viel gewonnen.

Wo sehen Sie die entscheidenden Hebel für die kommenden Jahre?

Meiner Ansicht nach braucht es weniger Fixierung auf immer neue, hochkomplexe Entwicklungen. Viel wichtiger ist es, vorhandene Lösungen endlich konsequent anzuwenden. Die Lücke zwischen dem, was technisch längst machbar wäre, und dem, was tatsächlich umgesetzt wird, ist enorm. Würde man den aktuellen Stand einfach nutzen, hätten wir für viele Jahre genug Potenzial. Der Fokus sollte daher auf Analyse, Begleitung und Realisierung liegen.

Wie könnte man die Kluft zwischen Potenzial und Umsetzung verringern?

Der erste Schritt ist Orientierung. Betriebe müssen nachvollziehen können, welche Möglichkeiten es überhaupt gibt – und zwar praxisnah sowie auf ihren jeweiligen Bereich zugeschnitten. Allgemeine Diskussionen über KI helfen wenig, wenn nicht klar ist, was das für Logistik, Fertigung oder Montage bedeutet.
Darauf folgt eine detaillierte und systematische Betrachtung der eigenen Abläufe: Wo entstehen Verzögerungen, wo binden Routinen unnötig Personal? Für diese Phase braucht es oft externe Unterstützung. Zusätzlich müssen intern Freiräume geschaffen werden, etwa durch entsprechende Innovationsprojekte, in denen über einen längeren Zeitraum hinweg an diesen Themen gearbeitet wird. In diese Projekte sollten alle betroffenen Abteilungen eingebunden sein.

„Betriebe müssen nachvollziehen können, welche Möglichkeiten es überhaupt gibt – und zwar praxisnah sowie auf ihren jeweiligen Bereich zugeschnitten.“

- Benjamin Massow

Ein sensibles Thema ist die Angst vor Jobverlust. Müssen Beschäftigte angesichts zunehmender KI-Anwendungen tatsächlich um ihre Zukunft bangen?

Diese Diskussion gab es bereits vor rund 20 Jahren, als die klassische Automatisierung aufkam. Heute erleben wir ein ähnliches Muster – nur unter einem neuen Schlagwort. Gerade in Produktionsbetrieben ist die Skepsis oft groß. Begriffe wie „Dark Factories“ haben über Jahre hinweg das Bild geprägt, dass technologische Entwicklungen Menschen verdrängen.

Problematisch wird es dann, wenn genau diese Sorge Veränderungen in den Betrieben ausbremst. Wir haben mehrfach erlebt, dass Mitarbeitende nicht alle Arbeitsschritte offenlegen, aus Angst, durch eine Maschine ersetzt zu werden. Dabei kann man hier klar Entwarnung geben: Die Praxis zeigt, dass neue Technologien vor allem ungeliebte, monotone Tätigkeiten übernehmen. Menschen bleiben ein zentraler Bestandteil – übernehmen aber andere, sinnvollere und wichtigere Aufgaben.

Wie sollten Unternehmen unsicheren MitarbeiterInnen begegnen?

Entscheidend ist, die Betroffenen früh mitzunehmen und offen zu kommunizieren, was geplant ist und warum. Die zentrale Botschaft sollte dabei immer lauten: Es geht um Entlastung, nicht um Ersatz. Unternehmen, die das ernst nehmen, sprechen Sorgen offen an und investieren gezielt in Weiterbildung.

Akzeptanz entsteht vor allem dann, wenn Mitarbeitende eine klare Perspektive erkennen und aktiv in den Prozess eingebunden sind. KI- und Automatisierungsprojekte sind daher immer auch Veränderungsprozesse – und sollten genauso bewusst und professionell begleitet werden.

Können Sie ein Beispiel nennen, wo gerade die Implementierung einer KI im Gange ist?

Seit rund einem Jahr arbeiten wir mit dem Gartengeräte-Hersteller STIHL Tirol aus Langkampfen an mehreren Anwendungsfällen. Wir sind bereits an dem Punkt, an dem wir sagen können: Die Konzepte funktionieren und müssen jetzt in professionelle Lösungen überführt werden. Aktuell geht es vor allem darum, die Lösungen sauber in die bestehende IT-Landschaft zu integrieren.

Ein Beispiel sind Montagelinien, an deren Ende Prüfstationen stehen. Dort wird kontrolliert, ob technische Parameter oder die visuelle Qualität der Produkte passen. Diese Daten werden ausgewertet, um automatisch Hinweise zu geben, wenn etwas aus dem Toleranzbereich läuft. Zuständige Mitarbeitende bekommen dann konkrete Handlungsempfehlungen, etwa den Hinweis, einen Prozess nachzujustieren oder eine Ursache genauer zu prüfen. So müssen Mitarbeitende weniger manuell suchen, klicken oder vergleichen und gewinnen dadurch Zeit – etwa für strategische Entscheidungen oder komplexere Fragestellungen, für die im Alltag oft kein Raum bleibt. Schon zehn oder zwanzig Minuten Zeitersparnis pro Tag machen einen großen Unterschied. Zudem sinkt die Fehleranfälligkeit, weil das System kontinuierlich alle relevanten Parameter überwacht.

Vielen Dank für das Gespräch.

Zur Person:

Benjamin Massow ist ausgebildeter Industriemechatroniker und studierter Mechatronikingenieur. Am MCI leitet er das Zentrum für Produktion, Robotik und Automatisierung, wo er praxisnahe Forschung, industrielle Anwendungen und den Wissenstransfer zwischen Hochschule und Wirtschaft verantwortet.